点击次数:更新时间:2025-09-10 11:09:36【打印】
| 针对水性 PU 皮革底涂，以下示例展示了在不改变既有生产线的前提下，引入 Sekisui 微球发泡剂的可复制路径。请根据实际原料与设备做小试校准。 目标 干膜厚度：25–35 μm（单道） 表观密度：下降 10–25% 线性耐折：≥ 50,000 次无裂 Taber 耐磨（CS10，1 kg，1,000 转）：质量损失不高于基线 +15% 参考配方（总固含 30–32%） 水性 PU 乳液（中软段/固含 40–45%）：50–60 份 丙烯酸乳液（硬度与附着修饰/固含 45%）：10–15 份 消泡剂（矿物/聚醚改性硅）：0.2–0.4 份 润湿流平（聚醚改性硅/氟表活）：0.1–0.3 份 增稠与触变（HEUR + 轻触变硅溶胶或膨润土）：适量，施工黏度 2,000–4,000 mPa·s（25 ℃，RV3/20 rpm） 交联剂（HDI 三聚体分散体或 NCO 封闭型）：1–3 份（以 NCO/OH 当量 0.3–0.6 计） Sekisui 微球发泡剂（预膨胀型或热膨胀型）：1.0–2.5 份（以固含计） 去离子水：余量至目标固含 可选：少量白度/遮盖颜料（TiO2 1–2 份），低磨耗填料（滑石或高岭土 1–2 份） 制备步骤 1.主乳液预混：加入消泡、流平与部分去离子水，中速搅拌。 2.增稠曲线调校：先以中高剪切分散无机触变剂，再用 HEUR 微调低剪切黏度，形成“剪切变稀、静置防沉”的轮廓。 3.温和加入微球：降速至低剪切，分批缓加 Sekisui 微球，搅拌 10–15 分钟均匀分散，避免研磨。 4.交联剂最后加入，控制体系 pH 7.5–8.5，静置消泡。 5.施工与烘干：刮涂 30–50 g/m² 湿膜；60–70 ℃ 预干 1–2 分钟排水，随后 100–115 ℃ 主烘 1–3 分钟（匹配微球 (T_\text{peak})），冷却定型。 6.质控：膜厚、密度、邵 A 硬度、表面粗糙度 (R_a)、附着与耐折、Taber 耐磨、VOC/气味。 工艺细节与优化 若发现“表面针孔或缩孔”，降低表面张力梯度：提高流平剂 0.05–0.1%，或加入少量低泡润湿剂；同时检查烘道初段风速，避免表干过快。 若“回弹不足或手感发硬”，增加微球 0.5–1.0 份，或降低丙烯酸比例并提高 PU 软段；必要时引入小分子增塑 1–2 份（注意耐迁移）。 若“耐磨下降明显”，采用更小 D50 的微球，或在面涂增加薄层耐磨罩光（含交联丙烯酸或聚氨酯清漆）。 为抑制“迁移与黏腻”，控制残余溶剂与水分，延长保温或分段烘干；交联剂及时使用，避免罐内反应导致黏度漂移。 量产放大注意 监控每批微球的膨胀指数与粒径（可用热重-热机械分析或显微图像法）；建立烘道温谱标准曲线。 储存温度控制在 5–30 ℃，避免长时间高温导致预膨胀与沉降。 设备密封处与泵机应避免高剪切转子，优先使用隔膜泵或低剪齿轮泵输送。 该方案兼顾了手感、厚实度与加工稳定性，为从实验室配方走向连续辊涂与转移涂布的量产提供明确路径。 |
